Wie entsteht unsere Kluft? – Teil 1

Erschienen am 12. Oktober 2015 in Abenteuer Pfadfinden

Georg Kortmann

Georg Kortmann

Georg Kortmann arbeitet im Rüsthaus und ist dort für den Einkauf verantwortlich.

 

Jede Pfadfinderin und jeder Pfadfinder kennt und hat sie: Die Kluft! Sie ist zusammen mit dem Tuch das Erkennungszeichen schlechthin für Pfadfinderinnen und Pfadfinder. Die Kluft ist praktisch, macht alles mit und sie ist fair. Wir zeigen euch, wie und wo sie hergestellt wird.

Die Kluft wird in bei dem Familienunternehmen TDV im französischen Ort Laval hergestellt. Hier wird die Baumwolle wird in gepressten Ballen angeliefert. Die Bio- und FairTrade-Ware ist speziell gekennzeichnet mit blauen Etiketten und kommt aus Mali. Bis zur fertigen Kluft ist es noch ein weiter Weg. Der erste Schritt dahin besteht darin, die Ballen zu öffnen, und die Baumwolle der Umgebungstemperatur und –feuchtigkeit anzupassen. Das dauert ungefähr zwei Tage. Die erforderlichen 55% Luftfeuchtigkeit werden bei TDV ressourcenschonend ohne maschinelle Klimatisierung erreicht.

Baumwolle zum Verarbeiten vorbereiten

TDV Laval Juni 2015_01Die Baumwolle muss vom gepressten Transport-Zustand wieder in die „natürliche Form“ aufgelockert werden, um weiter verarbeitet werden zu können. Dann läuft die Baumwolle an einem Durchleuchtungsschirm vorbei. Jede Verunreinigung wird maschinell in Blitzesschnelle erkannt und mit Druckluft ausgeschossen. Die Fremdstoffe bestehen aus Pflanzen-Rückständen, Plastikmüll, Metall, Papier und kleinen Steinchen. All das muss entfernt werden, um den weiteren Produktionsprozess nicht zu stören.

Das Spinnen der Wolle

Der nächste Schritt besteht darin, die Baumwolle locker miteinander zu verbinden, Fasern parallel zu legen und zu einem noch relativ lockeren und weichen Band von etwa drei Zentimetern Durchmesser zu verdrillen und damit für das Spinnen vorzubereiten. Diese lockeren Bänder werden nun jeweils zu fünft zu einem Faden verdreht und gesponnen. Die daraus entstehenden Garnfäden werden auf einer Spule aufgezogen, wobei die Spinnmaschine 30 Spulen mit Garn parallel erzeugen kann. Nun werden mit den Garnfäden sogenannte Kettbäume hergestellt. Zwischen 400 und 600 Fäden sind parallel auf einer großen, ca. 1,50m breiten Spule aufgereiht. Die Breite der Spule bestimmt die spätere Breite des Gewebes, die Länge der aufgespulten Fäden die Länge des Gewebestücks.

Mehr Stabilität für die Fäden

Damit bei der maschinellen Verarbeitung beim Weben die Schussfäden sauber durch die Kettfäden laufen, ist eine gewisse Stabilität erforderlich. Die erreicht man durch sogenanntes Schlichten. Die Kettfäden werden dabei durch ein Bad mit heißer Kartoffelstärke gezogen und anschließend bei 135° C getrocknet, wodurch sie härter („brettig“) werden und die notwendige Stabilität für die Webstühle erhalten. Die Fäden müssen absolut parallel liegen und dürfen nicht zusammenkleben.

Den Stoff weben

TDV Laval Juni 2015_38Jetzt ist alles für das eigentliche Weben vorbereitet. Die Schussfäden werden dabei in die Kettfäden wirklich eingeschossen. Dies erfolgt mit Druckluft und die Fäden sind gleich auf die richtige Länge eingekürzt. Die Geschwindigkeit dieses Vorgangs ist dermaßen hoch, dass man mit bloßem Auge dem nicht folgen kann und fasziniert dem fortschreitenden Aufbau des Gewebes zuschaut. Bei der alten Webmethode mit dem Holz-Schiffchen konnten 200 Schussfäden pro Minute eingesetzt werden. Mit dem Carbon-Schiffchen waren es dann schon 400 und bei zwei gegenläufigen Carbon-Schiffchen kam man auf 700. Die modernste pneumatische Technik bei TDV schafft 1.100 Schussfäden pro Minute! Insgesamt stellt TDV 35.000 Meter Gewebe mit 54 Webstühlen pro Tag her.

Den Stoff waschen

Die Schlichtung, also die Stärke, muss nun wieder ausgewaschen werden, weil das Gewebe sonst nicht weiter verarbeitet, vor allem nicht gefärbt werden könnte. Also heißt es nun waschen, bleichen (mit Wasserstoffperoxid) und mit Soda mercerisieren, was den Stoff weicher und besser färbbar macht. Gleichzeitig werden bei der Trocknung überstehende Mini-Fasern abgeflämmt. Es schließt sich ein Kontrollvorgang an, bei dem das Gewebe durch eine Mitarbeiterin vor einer Durchleuchtungslampe auf mögliche Fehler kontrolliert wird. Diese Prüfung wird auch mit einer Videoaufnahme dokumentiert.

TDV Laval Juni 2015_42Den Stoff färben

Die meisten Gewebe werden anschließend noch einem Färbeprozess unterzogen, bei dem das Gewebe durch ein Farbbad läuft, dann eine Fixierung bekommt und anschließend getrocknet wird. Dabei erfolgt gleichzeitig eine Schrumpfung, so dass das Gewebe später nicht oder nur noch ganz minimal in der Waschmaschine einläuft. Abschließend wird noch eine Endkontrolle durchgeführt und danach ist der Stoff bereit, um zu vielen Klufthemden verarbeitet zu werden.

In der kommenden Woche erfahrt ihr im Teil 2 dieses Artikels, wie die Verarbeitung weiter geht.

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3 Responses

  1. Patrick

    12. Oktober 2015: Die erforderlichen 55% Luftfeuchtigkeit werden bei TDV ressourcenschonend ohne maschinelle Klimatisierung erreicht. Und wie dann?

     
    • Blog-Team

      Blog-Team

      13. Oktober 2015: Hallo Patrick, Georg wird die Frage, sobald er wieder im Büro ist (KW44), beantworten. Viele Grüße Daniel vom Blog-Team

       
    • Georg Kortmann

      Georg Kortmann

      26. Oktober 2015: Hallo Patrick, hierzu muss man wissen, dass in aller Regel bei den Spinnereien zu diesem Zweck Klimaanlagen eingesetzt werden (müssen). TDV ist in der glücklichen Lage, dass das Klima am Standort Laval bereits so günstige Voraussetzungen bietet, dass man die optimale Luftfeuchtigkeit bei einfacher Hallenlagerung für einen gewissen Zeitraum erzielen kann. Gut Pfad aus dem Rüsthaus, Georg